4.人员培训，缺少完善的新进员工的培训及考核机制，未明确相关培训负责人，未制定完善的培训教材;新进员工大多进车间与老员工学习，老员工在保证其完成工件数的同时进行培训，影响培训质量。新进员工的培训考核机制不健全，可导致其从事的关键工序不达标，影响产品质量。

　　建议：健全员工培训及考核机制，确定相关过程的培训负责人。

　　5.供方的评定制约机制不完善;

　　建议：长期合格供应商及关键部件供应商须签定长期的采购合同，合同中增加制约机制，保证供应商供货的稳定性及可持续性;让步接收品与退货的不合格品检验记录应详尽明确，通知供应商整改的须确认其整改结果。

　　6.作业指导书不健全，现有文件与实际生产工艺流程有偏离，产品缺少企业标准的备案;

　　7.生产过程中过程产品的巡检力度不够，存在操作工为赶工件而疏忽的质量问题，应加强生产过程中的质量管理;

　　8.文件管理保密性不够，难以保证保密性文件的流失。各部门未建立适合本部门的行之有效的文件体系。现质量科、采购部、库房未建立适合本部门的文件系统，文件大部分来自与技术科文件的复制，由此带来文件的保密性管理不够。例如在库房不应该出现带有技术性文件的产品配置单，以及列有原材料采购价格的销货单。产品的核心技术文件应只在技术科存档及保存。采购价格应只在采购部及财务部体现。

　　9. 库房管理缺少进销存系统;库房内缺少温湿度计，不符合电子元器件的储存规定，时间长，难以保证电子元器件的质量;

　　10.库房管理缺少电子帐的定期备份存档过程，一旦出现电脑系统瘫痪现象，将给库房管理带来影响，现未出现此类问题，但存在隐患;

　　11.库房管理入/出库手续不健全，缺少明确的入/出库负责人，且入/出库单未在财务部备案，只由库房单方负责，缺少相应的制约关系，定期的帐、物、卡的核实缺少实际的管理制约意义;

　　12.采购计划应由采购部按照生产任务、库房帐单结存量制定，制定前需与财务部确定资金能力，现采购计划由库房制定;

　　13.未进行每项产品的成品核算，不利于成本控制;

　　14.生产过程中个别零部件存在浪费及丢失现象，库房及车间在原材料的领用中应完善出库手续，确定制约关系;

　　15.车间及库房的物品摆放及卫生不够，化学物品的使用缺少规定，其对环境的污染及危害性控制不够;

　　四、后期学习计划

　　1. 各项产品工艺流程学习;

　　2. 各项产品原材料名称及识别;

　　3. 作业指导书的学习，通过车间实习逐步掌握实际组装过程及工艺;

　　4. 成品检验过程及包装的学习;

　　5. 原材料检验过程及标准的学习，掌握关键部件的检验方法;

　　6. 生产及检测设备的使用及维护学习。

　　以上是我在近两周的实习期内的总结报告，对于我们新员工来说，要充分学习公司的全方位的知识结构，不断完善自己，提升自己的能力及工作效率，才能为企业贡献自己的力量。我相信在未来的日子里，我一定会做的更好，也请领导们给予我信任与机会!

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